Обробка матеріалів на виробничій лінії: Кейс-студія з вантажівок

Виробнича лінія може зупинитися навіть тоді, коли на складі достатньо запасів. Проблема може бути в переміщенні матеріалів, а не в їх постачанні.

Компоненти повинні потрапляти на правильну станцію в правильний час. Тим часом, порожні паллети та готові продукти повинні відходити, не блокуючи наступну доставку.

Ця ілюстративна кейс-студія розглядає виклик з подачі матеріалів на фабричну лінію та пропоноване рішення з електричної вантажівки. Вона описує підхід до планування, а не перевірену інсталяцію у клієнта або виміряний результат проекту.

Фон кейсу: Матеріали були доступні, але їх було важко перемістити

Розглянемо збиральну фабрику, яка зберігає компоненти в центральному складі. Кілька виробничих комірок збирають ці запаси протягом дня.

Одна спільна вантажівка обробляє вхідні товари, доставки біля лінії, повернення порожніх палет та переміщення готової продукції. Під час пикових періодів ці завдання конкурують за одну машину.

Вантажівка, що розвантажує на приймальному пристані, може бути недоступною, коли виробнича комірка потребує деталей. В результаті робітники на лінії чекають або запитують більші доставки матеріалів, щоб уникнути іншої затримки.

Однак більші доставки створюють другу проблему: надлишок палет заповнює простір біля лінії.

Отже, мета проекту є зрозумілою. Покращити обробку матеріалів на виробничій лінії, не перетворюючи майстерню на додаткову складську площу.

Основний виклик: Конфліктуючі транспортні завдання

Проблема не полягає просто в відсутності підйомної здатності. Це невідповідність між транспортними завданнями та часом виробництва.

Робота з прийому товарів відбувається за прибуттям доставок. Подача матеріалів на лінію відбувається за використанням матеріалів. Переміщення готової продукції відбувається за виходом виробництва. Ці графіки не завжди збігаються.

Пропонований аналіз розділяє роботу на чотири потоки:

• Вхідні паллети, що переміщуються до складу
• Компоненти, що переміщуються з складу до виробництва
• Порожні паллети, що повертаються з виробництва
• Готові продукти, що переміщуються до складу для відправки

Це полегшує відстеження затримок. Також це допомагає фабриці вирішити, чи потрібно змінювати маршрути, різноманітно призначати обладнання або збільшити обробну здатність.

Зобразіть маршрут перед вибором вантажівки

Перший крок планування – записати типову подорож палети.

Аналіз відстежує кожен навантаження від його місця зберігання до точки передачі на виробництві. Він включає час подорожі, час очікування, підйом палети, розвантаження та зворотну подорож.

Короткий маршрут все ще може зайняти занадто багато часу, якщо оператор повинен чекати на спільному перехресті. Аналогічно, швидка подорож має мало значення, якщо в місці призначення немає чіткого місця для розвантаження.

Корисна інформація включає розмір палети, максимальну вагу, кількість поїздок на годину, прохідність дверей, простір для повороту та пікову попит.

Отже, пропозиція щодо вантажівки повинна відповідати потоку матеріалів, а не лише покладатися на стандартну оцінку здатності.

Пропоноване рішення: Розділити подачу матеріалів на лінію від роботи пристані

Для цього сценарію пропоноване розташування призначає чітку транспортну роль вантажівці для подачі матеріалів на лінію.

Машина обслуговує маршрути від складу до виробництва протягом узгоджених вікон доставки. Розвантаження на пристані залишається окремою завданням, де навантаження на робочу силу це обґрунтовує.

Це зменшує конкуренцію між терміновими запитами виробництва та прибутими доставками. Однак це не автоматично вимагає іншої вантажівки. Фабриці спочатку слід перевірити, чи може вона перепризначити існуюче обладнання.

Зворотні поїздки також стають частиною плану. Коли це підходить, вантажівка збирає порожні палети після доставки компонентів. Це може зменшити порожню подорож та зберегти точки передачі чистими.

Зіставте обладнання з методом передачі

Вантажівка для подачі матеріалів на лінію повинна підходити як до палети, так і до місця призначення.

Електрична вантажівка з противовагою може підходити для прямого розміщення палети, де маршрут забезпечує достатньо місця. Однак палетна тележка може бути більш практичною для перенесення на рівні підлоги по відповідному маршруту. Стекер може підходити для деяких завдань зберігання, залежно від його здатності та вимог до розміщення.

Для цього кейсу пропонованій вантажівці з противовагою потрібно було б перевірити:

• Максимальна вага навантаженої палети
• Довжина виделок та вхід для палети
• Потрібна висота розміщення
• Доступний коридор та простір для повороту
• Прохідність дверей та верхнього проёму
• Навантаження на робочий зміну та робочі перерви

Кінцева модель повинна відповідати фактичній роботі. Більша вантажівка не автоматично є кращим рішенням для обробки біля лінії.

Визначте чіткі точки доставки біля лінії

Пропоноване розміщення надає кожній виробничій комірці позначений пункт передачі матеріалів.

Кожен пункт визначає сімейство деталей, позицію палети, кількість доставки та область повернення порожніх палет. Це допомагає операторам розмістити правильне навантаження без пошуку місця.

План також обмежує кількість запасів біля лінії. Обмеження повинно відображати використання матеріалів та частоту доставок, з відповідним запасиком на нормальні затримки.

Важливо, що точки передачі повинні залишатися поза маршрутами пішоходів та зонами екстреного доступу. Команда сайту повинна переглянути розміщення перед впровадженням нового транспортного процесу.

Пов'яжіть поповнення з використанням матеріалів

Графік доставок повинен відображати, як швидко кожна виробнича комірка використовує деталі.

Швидко рухаючийся компонент може потребувати кількох малих доставок. Повільніше товар може потребувати лише однієї запланованої доставки протягом зміни.

Фабрика може використовувати простий сигнал поповнення, наприклад, позицію порожньої палети або схвалений цифровий запит. Ключ – зробити запит чітким та призначити відповідальність за реакцію.

Цей підхід допомагає уникнути повторних викликів за матеріалами. Він також дає оператору вантажівки більш передбачуваний послідовність завдань.

Запустіть пілотний проект перед розширенням плану

Пропоноване рішення спочатку слід протестувати на одному маршруті або виробничій області.

Пілотний проект порівнює існуючий процес з переглянутим графіком доставок при подібних навантаженнях на робочу силу. Команда повинна записати:

• Доставки матеріалів вчасно
• Час очікування виробництва, пов'язаний з транспортом
• Час переміщення палети
• Відстань порожньої подорожі
• Рівні запасів біля лінії
• Заблоковані точки передачі

Ці заходи показують, чи працює зміна. Вони також виявляють, чи основне обмеження є обладнанням, розміщенням, персоналом або плануванням.

Процент покращення не слід заявляти, доки фабрика не матиме надійних даних до та після.

Підтримка виробника Mightlift

Mightlift зосереджується на електричному обладнанні для обробки матеріалів B2B та проектах OEM/ODM. Його асортимент включає електричні вантажівки, стекери та палетні тележки для покупців з складів та виробництва.

Компанія повідомляє про виробничий базис з площею 28 000 квадратних метрів, стандартизовані майстерні та незалежну лабораторію тестування продуктивності. Його заявлена річна виробнича здатність становить приблизно 4 000 одиниць по всій гаммі обладнання.

Для фабричного проекту покупці можуть поділитися своїми специфікаціями палет, схемою маршруту, частотою доставок, висотою розміщення та годинами роботи. Ці деталі забезпечують практичну основу для обговорення придатності обладнання та індивідуальних вимог.

Основне висновок для покупців з фабрик

Цей кейс застосування підкреслює просту точку: постачання виробництва залежить від повного транспортного процесу, а не лише від вантажівки.

Чіткі маршрути, визначені точки доставки, відповідне обладнання та заплановане поповнення можуть працювати разом для вирішення затримок матеріалів. Однак фабриці слід перевірити розташування за допомогою пілотного проекту перед його розширенням.

Зв'яжіться з Mightlift, щоб обговорити електричне обладнання для обробки матеріалів для постачання на виробничу лінію, переміщення компонентів та переміщення готової продукції.